Các bộ phận bên trong nội thất xe khách đường dài phải cân bằng giữa khả năng chống cháy và an toàn, chống mài mòn và thời tiết, trọng lượng nhẹ, sự thoải mái cho hành khách và sự phù hợp cho sản xuất hàng loạt. Ngành này hiện ưa chuộng-tạo hình chân không dạng tấm dày-bằng cách sử dụng vật liệu nhựa nhiệt dẻo ABS và TPU-so với quy trình ép phun và sợi thủy tinh truyền thống. Cách tiếp cận này phù hợp với đầy đủ các bộ phận bên trong, chẳng hạn như tấm trần, tựa lưng ghế, tấm trang trí cửa, ống dẫn khí, giá để hành lý và tấm bọc tay vịn, đóng vai trò là giải pháp cốt lõi để giảm chi phí, nâng cao chất lượng và đáp ứng các nâng cấp theo quy định trong nội thất xe khách.
Tạo hình chân không là một quy trình tạo hình nhiệt phổ biến-phù hợp để sản xuất các bộ phận nội thất cong-lớn, phức tạp. Quá trình này bao gồm làm nóng một tấm nhựa cho đến khi mềm, tạo hình nó trên khuôn bằng áp suất âm (hút chân không), sau đó làm nguội và cắt tỉa để tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh. So với ép phun, tạo hình chân không mang lại chi phí dụng cụ thấp hơn và thời gian phát triển khuôn ngắn hơn, cho phép thích ứng nhanh với các độ cong bên trong khác nhau của các mẫu xe khác nhau và hỗ trợ tùy chỉnh-hàng loạt nhỏ, đa dạng điển hình của ngành công nghiệp xe khách đường dài. Hơn nữa, quy trình này còn tạo ra các thành phần liền mạch,-có khả năng chống thấm nước, chống bụi và có cấu trúc chắc chắn; khả năng tái chế của vật liệu phế liệu phù hợp với yêu cầu-sản lượng carbon thấp của ngành vận tải hành khách.
ABS là vật liệu cơ bản được ưa chuộng cho các bộ phận nội thất cứng của xe khách do tính linh hoạt đặc biệt của nó trong quá trình tạo hình chân không. Tấm ABS chống cháy{1}}đã được cải tiến mang lại độ cứng cân bằng, khả năng chống va đập và độ ổn định kích thước; chúng căng đều khi được làm nóng và chống nứt hoặc biến dạng sau khi tạo hình, đồng thời dễ dàng chà nhám, sơn hoặc chạm nổi các họa tiết. Chúng được sử dụng rộng rãi cho các bộ phận cứng-chịu tải-chẳng hạn như tấm trần lớn, viền thành bên, vỏ bảng điều khiển người lái và đế giá để hành lý-có khả năng chống biến động nhiệt độ cũng như tác động hoặc mài mòn do hành khách-gây ra. Những vật liệu này đáp ứng các tiêu chuẩn quốc gia về khả năng chống cháy-cho nội thất xe khách và mang lại giải pháp-hiệu quả về mặt chi phí cho việc lắp ráp xe sản xuất hàng loạt-.
TPU đóng vai trò là vật liệu bổ sung linh hoạt, thường được sử dụng kết hợp với chất nền ABS trong quá trình tạo hình chân không. TPU đàn hồi mang đến sự linh hoạt tuyệt vời, khả năng chống trượt và trầy xước, giảm tiếng ồn và độ rung cũng như khả năng chống lão hóa do dầu và tia cực tím-gây ra, khiến nó trở nên lý tưởng cho các khu vực tiếp xúc-cao trong các chuyến xe chạy đường dài-. Ngành này thường sử dụng quy trình kết hợp tạo hình chân không trên nền nhựa ABS-với cán màng TPU để sản xuất các bộ phận như bọc tựa tay ghế, miếng đệm hấp thụ-tác động bên cửa-của cửa, đệm lưng ghế và thảm-chống trượt ở chỗ để chân. Cách tiếp cận này giúp giảm thiểu tiếng ồn bên trong do tiếng lạch cạch gây ra, tăng cường cảm giác thoải mái khi chạm và ngăn ngừa các vấn đề thường gặp đối với nhựa tiêu chuẩn{10}}chẳng hạn như cứng lại do lão hóa hoặc bong tróc bề mặt{11}}từ đó kéo dài tuổi thọ sử dụng của các bộ phận bên trong.
Xét về xu hướng của ngành, việc sử dụng tấm composite ABS/TPU -chống cháy,-ít mùi-kết hợp với thiết bị tạo hình chân không áp suất âm-có độ chính xác cao-áp suất-cho phép đúc composite tích hợp các bộ phận bên trong. Điều này làm giảm nhu cầu về quy trình liên kết chất kết dính và giảm-mức VOC trong xe. Trong tương lai, công nghệ đúc tổng hợp này sẵn sàng đáp ứng hơn nữa nhu cầu ngày càng tăng về việc nâng cấp nội thất nhẹ và thân thiện với môi trường-trên những chiếc xe buýt năng lượng mới chạy đường dài.